Термическая обработка

Участок предназначен для проведения полного цикла объемной термической и поверхностной химико-термической упрочняющей обработки. Опытные специалисты разработают необходимую технологию под Ваши задачи, оперативно и качественно проведут термическую обработку и выполнят контроль качества изделий из конструкционных и инструментальных сталей, чугунов, цветных сплавов на соответствие требованиям НТД.

На участке проводят следующие виды объемной термической и поверхностной химико-термической обработки:

- низкотемпературный отжиг для снятия напряжений (сварочных, деформационных, структурных и других);

- высокотемпературный отжиг с перекристаллизацией структуры для улучшения обрабатываемости резанием или для подготовки структуры под последующую более качественную термическую или химико-термическую обработку;

- нормализация;

- нагрев под закалку в воздушной или защитной атмосфере (с защитой поверхности изделия от дефектов, неизбежно возникающих при высокотемпературном нагреве изделий в обычной воздушной среде);

- закалка (на воду, в масло, в полимерную жидкость, через воду на масло в зависимости от марки стали, требований чертежа по твердости, толщины и конструктивных особенностей детали);

- улучшение (закалка + высокотемпературный отпуск) как окончательная операция по требованиям чертежа или заказчика, или в качестве подготовительной для подготовки структуры изделий под последующую операцию поверхностного упрочнения - «азотирование»;

- отпуск (низкотемпературный, средний и высокотемпературный в зависимости от требований чертежа или заказчика);

- цементация и нитроцементация в шахтной печи СШЦМ 6.12/9,5 (с размерами рабочей зоны ф600х1200мм) производства ЗАО «Накал», оснащенной автоматизированным модульным комплексом приготовления управляемых эндотермических печных атмосфер на основе углеродсодержащих газов модели «МППА SSi-04» фирмы «SSi» США, обеспечивающий насыщение поверхностного слоя изделия углеродом (или углеродом и азотом) строго на заданную чертежом глубину и создание необходимой концентрации углерода (или углерода и азота) в поверхностном упрочненном слое во избежание появления возможных дефектов (например «темной составляющей», зон повышенного содержания остаточного аустенита, а значит пониженной твердости слоя, недостаточного или избыточного содержания углерода вблизи поверхности, приводящей к заниженной твердости поверхности, или выделению сажи), с последующей закалкой в масло с регулируемой скоростью охлаждения, обеспечивающей гарантированное получение заданной чертежом твердости поверхности и минимальное коробление;

- каталитическое газовое азотирование в шахтной печи ЗАО «Накал» США 6.15/7И2 СУАЗ (с размерами  рабочей зоны ф600х1500мм), оснащенной системой компьютерного управления технологическим процессом «СУАЗ-КГА», гарантированно обеспечивающей стабильность получаемых результатов поверхностного упрочнения: более высокую твердость рабочих поверхностей, усталостную прочность, износостойкость и долговечность в эксплуатации конструкционных деталей или формообразующих деталей холодноштамповой, горячештамповой оснастки.

Данный процесс, проведенный на формообразующих деталях пресс-форм для пластмассовых изделий обеспечит значительно более высокую коррозионную стойкость, превосходящую коррозионную стойкость деталей с любым гальваническим покрытием или деталей с любым другим поверхностным упрочнением (цементация или нитроцементация, закалка ТВЧ).

Также азотирование в печи ООО «Технострой плюс» ввиду низких температур применяемого нагрева и возможности вертикального размещения длинномерных деталей в печи обеспечивает минимально возможное коробление и деформацию при азотировании.

Контроль качества объемной термообработки проводится по твердости непосредственно на обработанных деталях после удаления дефектного поверхностного слоя:

а) на небольших деталях с двумя плоскопаралльными поверхностями на настольном твердомере ТР 5006-02 методом Роквелла по ГОСТ 9013-59;

б) на крупногабаритных деталях современным портативным переносным прибором ТН 130 производства фирмы «Time Group Inc.» Китай с высокой точностью измерений.

Контроль качества деталей после упрочняющей химико-термической обработки проводится на специальных образцах-свидетелях из той же марки стали, что и обрабатываемые детали, прошедших предварительную термообработку и процесс поверхностной упрочняющей обработки (цементацию, нитроцементацию или азотирование) вместе с деталями.

При данном виде контроля используется инновационный програмно-аппаратный комплекс «Thixomet MHT», на базе специального высокоточного микротвердомера «Future Tech FM-300» (Япония) для определения твердости по методу Виккерса на готовых изделиях или образцах- свидетелях из стали, чугуна, цветных металлов, толщины и микроструктуры гальванических, диффузионных слоев, а также для определения балла зерна по ГОСТ 5639, загрязненности неметаллическими включениями по ГОСТ 1778, определения структуры чугуна по ГОСТ 3443 и других исследований структуры.

Микротвердомер снабжен автоматическим механизмом плавного приложения нагрузки от 10 до 1000 гс со скоростью 60 мкм/сек, моторизованной турелью для объективов и инденторов и оптическим выводом изображения через видеокамеру на два монитора, обладает высокой точностью измерения отпечатков -10нм. Аттестован как средство измерения, в соответствии с МИ 2174-91 в Комитете РФ по стандартизации, метрологии и сертификации.

Контроль проводится:

а) по микротвердости поверхности образца-свидетеля на соответствие требованиям чертежа или заказчика;

б) по характеру распределения значений микротвердости от упрочненной поверхности вглубь к сердцевине;

в) по полной толщине упрочненного слоя, определяемой как расстояние от упрочненной поверхности до первого отпечатка с твердостью сердцевины (используется для определения толщины азотированного слоя);

г) по эффективной толщине упрочненного слоя, определяемой как расстояние от упрочненной поверхности до отпечатка с микротвердостью равной 550HV (используется для определения эффективной толщины цементованного или нитроцементованного слоя);

д) по микроструктурной и фазовой неоднородности упрочненного слоя вблизи поверхности.

е) по отсутствию известных критичных дефектов микроструктуры в виде:

 - «темной составляющей», образующейся при некачественной нитроцементации,

- повышенного содержания остаточного аустенита в нитроцементованном слое,

-  пористости вблизи поверхности цементованного и нитроцементованного слоя;

- хрупких нитридных фаз (e-фаза, g штрих-фаза) вблизи поверхности азотированного слоя.

Посмотрите презентацию нашей компании! Смотреть